本文目录
生产计划和物料控制（PMC）部门是一个企业的“心脏”，掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉，直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等，其制度和流程决定企业盈利成败。
生产计划及物料控制，简称生控。它通常分为两个部分：
PC：生产控制或生产管制，主要职能是生产计划与生产进度控制。
MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出料控制）等。中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
生控做得差，容易造成什么现象？
1.经常性的停工待料因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以至经常性的停工待料。
2.生产上的一顿饥来一顿饱因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死有时撑死。
3.物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。
4.对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的动机性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。
5.计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。
作为制造型企业，如何进行自身的生产能力评估，即'产能'有一个充分而客观的认识；以利于在制订实际生产计划中和人、物、机的配合。生产能力是需要根据当期现实情况加以分析和平衡的。中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
若以超出'产能'的工作量承载，情形会是有量而不能保质，难以满足顾客对质量和功能的要求；也会造成在制品与库存增加。
如太少的'产能'又不能满足顾客的订单需求，同时也会造成成本浪费。
对运用和涉及生产设备较多的企业产能分析和衡量，应注意：
★该企业生产机台的制造流程和承受能力，主要是机台运转的满负荷。同时，要预留材料准备的前置时间，即从物控、采购和入仓的时间准备。
★产品的总标准时间，每个制造过程的标准时间是有效产能标准和人力负荷能力；即依据计划产量、标准工时计算的总工时和人员数。
★生产配置和环境场地和承载能力，当出现急单或赶工'冲灯'时，应在评估机台在安全运转情况下的承受程度后，运用分班制或加班方式，从人力上则考虑增加员工人数来提高机台使用率。
外部评审：根据市场预测、客户诚信、订单量大小、利润、收款周期等评审----评审目的是接还是不接；中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
内部评审：根据公司目前的生产人员、机器设备、生产工艺、采购周期等对订单交期、产品规格、品质要求等方面进行评审；----评审目的是回复客户订单交期，并保证按回复的交期交货；
生产计划是指一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的确切准备、分配及使用的计划。中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
按不同性质划分,生产计划有各种类型见下表：
1.计划应是综合考虑各有关因素的结果；
2.必须是有能力基础的生产计划；
3.计划的粗细必须符合活动的内容；
4.计划的下达必须在必要的时期。
完整的生产计划系统应具备哪些特征？
中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
1.应简单明了，从最高管理者到基层管理人员都能了解和使用。
2.通过适当努力，目标可以达成。目标不至于太松，也不会太严，排程表有适当宽裕时间可应付一些意料之外的事情。
3.能提供使用者可靠的资料，使用人员可以完全信任其正确性，并可据此决定问题发生时，如何适当协调。
4.能及时显示排程偏差给有关的管理人员，使其能做必要的修正，因为偏差是排程不能达到预期目标的最主要原因，所以发生后必须受到管理人的重视。时间通常很紧迫而重要，必须严格控制。
5.必须具备相当的弹性，以便更改而又不会中断破坏原先排程。
物料计划指为配合企业生产或服务的顺利进行，对物料需求事先加以分析，以计划物料的需用状况。
中之杰的MES WMS帮助企业更好地管理生产及物料
A.进行物料分析：根据生产计划表﹐填制物料分析表计算出所需材料的标准用量
C.查找出订购方式：订单订购定期定购/定点订购
为规范成品从入库到出库的过程跟踪、控制特制定本制度。本制度包括自发货指令下达到仓库成品发货的全过程。
1、该系统将着重考虑建设方所最关心的采购管理和生产计划管理，以定制的方式完成项目的建设。根据对生产型企业PMC管理特点的分析．充分体现领导者的管理思想．优化公司业务处理流程和生产计划过程。通常它分为两个部分：
2、PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
3、MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
4、该系统将着重考虑建设方所最关心的采购管理和生产计划管理，以定制的方式完成项目的建设。根据对生产型企业PMC管理特点的分析，充分体现领导者的管理思想，优化公司业务处理流程和生产计划过程。
5、系统将完成采购管理．生产计划管理、物料管理，订单管理，出入库管理供应商管理，资金平衡管理，损耗管理和质量保证管理等主体模块，并提供实施状态跟踪，物料及资金的预警、告警功能和各类业务统计报表查询等系列相关功能。
6、以上内容参考百度百科-PMC生产计划与物料控制
1、生产控制（PC）是做生产计划的，也称作生产管制，主要目的是保证生产计划与生产的进度控制。物料控制（MC）的目的是在保证满足生产的前提下，降低库存。减少资金的占压，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
2、生产计划和物料控制合称为PMC，是企业生产总监、生产经理、生产计划相关人员、车间主任、物料主管、采购主管及相关人员需要掌握的，文思特管理咨询的PMC生产计划及物料控制课程可以帮助掌握该项技能，帮助掌握生产管理及精益生产概念，销售计划、生产计划、物料计划制订的原则，物流计划与物料的存量控制，动态地计划跟踪措施等。
1、1，物料需求计划的制定依据是：订单中物料需求
2、订单数量X物料清单，实际操作中要走个MRP，其最终物料需求数量肯能有差异。主要愿意有a,物料供应商的MOQ，b,物料的安全库存，c,采购在途。
3、2，主生产计划的制定依据是：产能。
4、排单，排产要结合各个订单来料情况和生产线劳动力资源来安排。
5、因为机器的产能是不变的，所以排产的时候更加注意的是人力和物料准备。
如何安排生产计划，我们在决定要做某个事情的时候肯定是要有事先的规划的，有了规划我们才知道我们下一步应该怎么做，应该怎么应对，在工作上也是一样的，让我们一起来看看如何安排生产计划。
用最少的项目数进行生产计划的安排。如果生产计划中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。
要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。生产计划应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。
列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。
计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。
留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在生产计划中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。
在有效的期限内应保持适当稳定。生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。
二、生产计划的基本原理和基本流程
生产计划的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致。生产计划考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的生产进度计划，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
编制生产计划项目的初步计划；进行粗能力平衡；评价生产计划这三个方面。涉及的工作包括收集需求信息、编制主生产计划、编制粗能力计划、评估主生产计划、下达主生产计划等。
制订主生产计划的基本思路，可表述为以下程序：
1、根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。它反映某产品类的生产规划总生产量中预期分配到该产品的部份，可用于指导生产计划的编制，使得生产计划员在编制生产计划时能遵循生产规划的目标。
2、根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目的需求数量，计算毛需求量。需求的信息来源主要为：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测其他各项综合需求等。某个时段的毛需求量即为本时段的客户订单合同以及预测之关系和。“关系和”指的是如何把预测值和实际订单值组合取舍得出的需求。这时，生产计划的毛需求量已不再是预测信息，而是具有指导意义的生产信息了。
3、根据毛需求量和事先确定好的批量规则，以及安全库存量和期初预计可用库存量，自动计算各时段的计划产出量和预计可用库存量。
4、自动计算可供销售量供销售部门机动销售选用。
5、自动计算粗能力，用粗能力计划评价主生产计划方案的可行性。粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指瓶颈工作中心。粗能力计划用于核定主要生产资源的情况，即关键工作中心能否中满足MPS的需要，以使得生产计划在需求与能力取得平衡。
6、评估生产计划。一旦初步的生产计划测算了生产量，测试了关键工作中心的生产能力并对生产计划与能力进行平衡之后，初步的生产计划就确定了。下面的工作是对生产评估，对存在的问题提出建议，同意生产计划或者否定生产计划。
如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划；如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案，力求达到平衡。调整的方法是：改变预计负荷，可以采取的措施主要有，重新安排毛需求量，并通知销售部门拖延订单，终止订单等。
改变生产能力，可以采取的措施主要有，申请加班、改变生产工艺提高生产率等。
7、在生产计划运算以及细能力平衡评估通过后，批准和下达主生产计划。
1、先要根据订单评审出的结果制定全公司的主计划；
2、制定车间的月或周详细生产计划；
3、再制定一天冷冻三天滚动的日计划，冷冻计划不能更改，也不允许插单，滚动计划可以插单；
4、提前至少三天进行实物物料排查，确保日计划的达成；
5、每天开生产协调会议检讨计划达成情况；
6、对每天的物料准交、计划达成等指标进行考核。
1、每天排查仓库安全库存，及时提报需求
2、每月25日前按订单批次进行排查，并制定物料需求报告（按订单物料进行排查）；
3、每月接到物料需求计划后，在3个工作日内完成实物排查；
4、每周周5前根据MRP报告对各工序下一周物料进行排查，并在采购管制表上注明情况；
5、每周接到MRP报告后，在2个工作日内完成实物排查；
6、对于新接订单，必须出MRP报告，在2个工作日内完成实物排查；
7、每天将仓库备料欠料信息进行汇总，督促采购员跟进到货；
1、对PMC月物料排查后所提出的《物料需求计划》以及每批次订单的物料需求表进行采购作业并回复到采购管制表中形成月计划，交采购员进行跟进，最少跟进1～2次，了解进度。
2、根据PMC周排查后和PMC在确定采购管制表上的需求时间进行周计划的跟催，及时反映情况，跟进3～4次/批，确保按时到位。
3、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。
4、每天根据采购管制表上的必到物料进行近期到货的跟催，确保到货。
5、每天8:30前要交《到货明细表》到PMC，采购。
四、对于异常的处理要频繁快速的应对：
1、物料到货有异常情况，仓管员在收货后30分钟内要通知采购员到现在进行跟进。
2、物料到货，经质检员检验并填写质检报告，如有品质问题要在1个工作日内必须填写质量来料不良状况联络单交采购部进行处理
3、经财务部回复后的请款计划，如不能按时完成，请在一个工作日内跟采购部进行协商。
采购员每月对供应商进行考核，根据到货准交率，产品合格率和价格对供应商进行考核，综合排名并公布。
