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6S的在开始阶段是自上而下的，没有管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。所以在这个过程中管理这是要亲力亲为的。
保证高管统一认识并创建基本的6S观念，这是接下去要处理的问题，而高管讨论会是十分有效的一种方法。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标
实施6S要有正式的组织来领导，工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并公开。
工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6S管理方法是什么？企业工厂为什么要推行？以下仅供参考！
6S是6个以S开头词语的缩写，指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个方面。“6S管理”源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
整理，指将不必要的东西清除掉；
整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用；
清扫，指把必要的东西和场所清扫干净，不要留下垃圾和脏物；
清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果；
素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则；
安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。
企业要想得到提升，仅仅知道6S的内容和重要性还不够，应该重在实施和6S改善效果的维持。
今天我们为大家介绍一些服装企业实施6S改善的实际案例。
缝纫车间是员工聚集地，不仅是工作的地方，也是工作疲惫之余休息的场所。干净整洁的工作环境是员工身心安全的保障，一方面，好的工作环境能使员工身心愉悦，激发员工的工作激情；其次，干净的工作区为产品的质量提供可靠地保障。
下图为某车间经过6S改善后的现场.干净的环境利于员工身心安全；利索的现场便于管理人员及时发现问题；半成品裁片有规律的摆放降低了员工劳动强度,间接提高了生产效率。
裁剪车间是服装生产至关重要的一个部门，它关系着后序服装制作的质量。所以裁剪车间的干净、整洁对保证裁剪质量至关重要。
我们也知道裁剪车间也最容易产生垃圾，所以采用6S管理对裁剪车间进行改善更需要持之以恒和保持。
某企业裁剪车经6S改善后的现场，可移动式的垃圾桶从根本上解决了裁剪碎片的污染问题。
仓库是企业存放成品、原辅材料的地方，物品种类多、数量大。放置的时候不仅要考虑物品的种类，更要考虑材料的取放的方便性。此外，还要注意对物品品质的影响。6S看板式管理就达到了这样的效果。
对于小的辅料，我们就需要采用载物框来进行存放。
盒装的物品要注意摆放的高度，否则下层的盒子会被压毁进而可能毁坏材料。并且容易产生安全隐患。所以盒子的摆放不能过高，应有标准。
后整车间是服装产品加工的.最后环节，是产品质量、产品安全控制的最重要地方。下图为某企业的尾检现场，质检产品根据产品属性进行分类，待检品、已检品以及不合格品划分明确，产品堆放整齐，为保证产品质量提供了强有力的保障。
行政部门虽然不参与现场产品生产，但是却是生产环节强有力的后盾，行政部门的6S改善使得办公环境干净整洁，物品摆放、储存井然有序，利于提高员工的工作效率和工作积极性。将6S持之以恒，会有意想不到的效果。此外，办公区域是公司门面的象征，好的办公室环境也能为公司的形象加分。
6S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。
6S是点点滴滴的“积小善为大善”的活动只要稍微使力、动脑、用心，连最前线的作业员也能做出令人刮目的事迹；借此塑造更安全、更轻松、更愉快、更有效率的工作场所。不管如何，在6S活动的过程中，必然会遭遇到一些困难与问题，唯有经由耐心、毅力，并活用智慧，设法予以突破、克服、解决。
“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
1、简单的来说，“6S”就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，对生产现场人、机、料、环等生产要素进行有效的管理，是企业现场管理的一种管理办法。我们苏州江南推行6S管理的必要性？
2、首先，6S管理能够提高员工的工作效率，保证工作环境整洁有序，使产品质量得到保证，确保生产过程的安全性并强调预防为主的管理思想，并能够为其他的管理活动提供良好的工作平台。“整理、整顿生产现场，保障员工作业环境，保护员工安全，提高工作效率”这是我们公司现在所迫切需要实现的，只有将生产现场整理、整顿干净了，才能减少安全隐患，避免安全事故的发生；生产现场整理、整顿干净整洁，能够减少员工寻找物品和工具的时间，减少不必要工作时间的浪费，节约现场成本，提高工作效率，缩短交货周期，提高合同交付履约率，达到员工和企业双赢的目的。
3、其次，现代企业生产销售的模式发生了翻天覆地的变化。以往，我们的大部分顾客只会对他们所提出的需求（即产品）关心，关心我们所生产的产品是否满足他们的功能性需求；但是，现在越来越多的顾客开始走进供方的生产现场，关心他们产品所处的生产环境及产品供应商的生产能力、企业文化氛围等多方面要素。良好的作业环境，能够给顾客留下深刻的印象。顾客通过走进和观察产品供应商的生产现场、生产工艺等要素，基本上能够评判供应商的等级；顾客更加愿意与评判等级高的供应商进行长期、大规模的合作，更加能够促进苏州江南公司的长远发展。
推行6S最终要达到的八大目的如下：
整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。推动6S，是促成效率提高的有效途径之一。
需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
一个企业通过实行或推行6S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工的精神面貌，使组织活力化
能明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
推动 6S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理（SEIRI）：将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
2、整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
3、清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
4、清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
5、素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
6、安全（SAFETY）：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
1、6S管理体系是将多元化业务与资产划分为战略业务单元，并将其作为利润中心进行专业化管理，由此推进利润中心业务战略的构建、落实、监控和执行的一整套管理体系。
2、6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
3、企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。
4、实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。
参考资料：百度百科_6S管理体系百度百科_6S
